制作优质异形弹簧特点与会产生的缺陷

  由于现在国内制造业在飞速的发展中，使用优质异形弹簧的领域也越来越多，主要是由于优质异形弹簧具有突出的特点，所以才能广泛的应用在各个行业中，但是优质异形弹簧其实也有缺点：主要还是表现在加工时的噪音和振动两种，这个问题并不是完全是由冲压工艺及模具本身带来的，主要还是由于传统的冲压设备落后造成的。异形弹簧加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样，大量切削金属，所以它不但节能，而且节约金属；冲压件的尺寸精度由模具来保证，具有一模一样的特征，所以质量稳定，互换性好。

  对于普通压力机每分钟可生产几十件，而高速压力机每分钟可生产几百上千件，所以它是一种高效率的加工方法；由于异形弹簧加工，所以可获得其它加工方法所不能或难以制造的，壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高、形状复杂的零件，随着科学技术的进步，优质异形弹簧的两种缺点也将会得到解决；其实制作异形弹簧的主要材料一般都是这么几种如：优质碳素钢、合金钢、有色金属合金不锈钢等含有锰的钢材，一般采用弹簧钢，圆簧用绕簧机绕制，然后进行热处理，就是淬火、回火等工序，板簧就是冲裁后成型，然后热处理。
  由于压料芯为复杂型面故采用铸件成形后再对导向面进行机加工，造成加工面与凹模导向面滑配后存在间隙误差，在模具正常运行过程中出现了压料芯左/右摆动。压料芯导向长度设计为125毫米，实际导向长度为100毫米，虽然在设计范围内，但存在托起部分110毫米，运动超过有效导向长9毫米，存在压料芯托起不稳定，制件定位不准的弊病。优质异形弹簧需设计专用导滑板，不能靠加工面与凹模侧壁滑配间隙导向，侧斜致摩擦力增大，自润滑效果极差，强大的侧向力得不到有效消除，批量生产后会导致因长期磨损而引起导向间隙增大，提前丧失模具正常导向效果，从而会产生恶性质量事故。